Molte PMI pianificano ancora con Excel e stime “a miglior buon senso”. Finché tutto fila liscio, il piano regge. Ma basta poco - un’urgenza commerciale, un fornitore in ritardo, un fermo macchina - per far saltare l’equilibrio.
In questo articolo ti mostriamo come passare a una pianificazione a capacità finita, alimentata da dati in tempo reale. Un Gantt eseguibile in reparto grazie all’interscambio di informazioni tra il planner (APS), il software di produzione (MES) e il gestionale (ERP).
Segnali ricorrenti che spesso notiamo:
ordini che slittano e consegne non puntuali;
straordinari ricorrenti per “recuperare”;
ri-pianifiche continue per rincorrere il piano;
scorte squilibrate (troppo di un componente, rotture di stock su altri);
lead time imprevedibili e stress operativo.
Alcuni esempi di una settimana tipo in cui ti potresti ritrovare: l’urgenza di un cliente storico, un fornitore in ritardo di qualche giorno, cambio di priorità all’ultimo.
Presta attenzione perché se il piano è solo teorico, ogni imprevisto può generare un effetto domino.
L’MRP calcola fabbisogni e genera proposte d’acquisto/produzione. È indispensabile, ma da solo non basta: per diventare eseguibile deve considerare la capacità reale e i vincoli.
Colli di bottiglia: macchine/fasi critiche che governano il ritmo.
Setup/attrezzaggio (anche dinamici): cambiando l’ordine delle lavorazioni, cambiano anche i tempi di setup.
Turni e calendario risorse: ferie, manutenzioni, disponibilità.
Disponibilità degli operatori competenti, attrezzature/stampi.
Lotti minimi e tempi di approvvigionamento.
Senza capacità finita e tempi aggiornati (consuntivi, scarti, fermi), il piano resta una bozza.
Per trasformare il piano in realtà serve far circolare i dati.
L’ERP: pubblica ordini, distinte, cicli/fasi, condizioni e anagrafiche sempre allineate.
Il MES: rileva in tempo reale start/stop, tempi macchina (dichiarati o automatici), scarti per causale, fermi/microfermi, quantità buone.
L’APS: calcola il gantt a capacità finita, riassegna priorità e risorse, simula scenari e propone un piano realisticamente eseguibile.
Più i dati dal MES arrivano rapidi (in tempo reale o a fine turno), più il piano APS resta fedele alla realtà.
Leggi il caso reale di un nostro cliente che dopo aver pulito di dati, integrato il MES con rilevazioni continue di dati, ha introdotto l’APS per gestire priorità e colli di bottiglia. Il risultato? Un piano stabile anche con urgenze, visibilità sulle criticità prima che diventino ritardi, e decisioni basate su dati condivisi. 👉 Leggi il caso completo qui.
Con pochi indicatori, alimentati dal MES, puoi governare il piano e verificare la qualità della pianificazione.
OTD (On Time Delivery): % ordini consegnati puntuali.
% ri-pianifiche: quante volte un ordine cambia data/risorsa.
Saturazione dei vincoli: utilizzo effettivo vs teorico.
Incidenza setup: quanto pesano sul tempo totale.
% utilizzo risorse: bilanciamento carichi e sprechi.
Pulizia dei dati di base: distinte, cicli, tempi standard credibili.
MRP ben impostato: proposte coerenti con vincoli di prodotto/fornitura.
Implementazione del MES: per monitorare stati e avanzamenti in tempo reale.
Utilizzo dell’APS a capacità finita: Gantt giornaliero/settimanale con simulazioni “what-if”.
Miglioramento continuo: analisi KPI, riduzione setup, livellamento carichi, regole di priorità.
Si parte dall’esistente e si migliora step-by-step, senza stravolgere i processi aziendali. È da sempre il nostro modo di lavorare: migliorare senza cambiare.
Contattaci per un’analisi gratuita del tuo planning. Individueremo dove si spezza la catena e quali step portano il massimo beneficio col minimo impatto.